Історія процесу виробництва базальтових волокон
З 1959 по 1961 рік перший зразок безперервного базальтового волокна (CBF) народився в Українській академії наук колишнього Радянського Союзу. У 1963 році на лабораторному пристрої був отриманий зразок із задовільною якістю. Однак лише в 1985 році виробничі заводи з виробничою потужністю 350 та 500 т/А були побудовані. Він характеризується тим, що базальтова плавильна піч оснащена двома системами годування та гільзами сплаву платинової сплаву, які можуть виробляти високі - якісні продукти, але енергоспоживання обладнання високе, а ефективність виробництва низька. . У 1997 році було розроблено нове покоління процесу та обладнання, яке зменшило витрати на споживання енергії та обладнання, і зробило встановлену легку.
У 1999 році японська делегація виробництва автомобілів відвідала фабрику BF у Kyiv і виявила більше тепла - стійких матеріалів, придатних для автомобілів Toyokawa Car. У 2000 році було створено спільне підприємство, а виробнича потужність була розроблена до 1200T/a у 2007 році. У 2006 році українська компанія з розвитку базальтів та композиційних технологій винайшли нову серію виробничого обладнання CBF, яка може зробити його виробництво нижчою, ніж у E - Glass Wif. Поточна виробнича потужність становить 1000 т/а. В даний час 4 компанії прийняли цю технологію. Того ж року австрійська компанія Asamer CBF придбала завод з виробництва CBF в Kyiv та співпрацювала з Віденським технологічним університету для вдосконалення свого виробничого процесу, а також побудувала новий завод CBF в Австрії в 2009 році. З тих пір CBF вступив у швидку трасу розвитку. В даний час існує майже 20 іноземних досліджень та розвитку та виробничих одиниць BF. Дослідження та розробка CBF у моїй країні розпочалися в 90 -х роках, але реальна індустріалізація відбулася після вступу в 21 століття. Зокрема, Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. розробив низьке - споживання енергії для виробництва CBF, а новий пристрій виробництва тканин додав новий поштовх до розробки технології CBF. У 2005 році Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. розробила першу в світі нову технологію виробництва CBF з електричною пером, яка відкрила спосіб для моєї країни виробляти високу - продуктивність CBF за низькою вартістю та підвищив її міжнародну конкурентоспроможність. У моїй країні є близько 15 виробничих заводів. Загальна виробнича потужність становить близько 7000 т/а, а ще одна будується. До 2012 року очікується, що загальна виробнича потужність досягне 20 000 - 30 000 т/а.
Існуючі технології виробництва базальтових волокон
Базальтова руда - це єдина сировина, приготована за своєю природою для вас, нагрівається до 1460 ° C і може бути втягнута в базальтове волокна через втулкову пластину, без інших матеріалів, без жодної хімічної реакції, вона може бути перетворена на високу вартість Наша країна виробляє фабрики з волокон Базальт: Чжецзян Дебанг, Шанхайське російське золото, Парксон Іінгку, Сичуань Туоксин та Муданьяян Електрична потужність використовують печі, щоб намалювати 200 отворів тарілки з тарілки з сплаву. Якість продукту хороша, і він може витягнути 7 -е, 9um, 11um, 13um - 17um базальтове волокно, тоді як зарубіжні країни можуть витягнути лише 13 -е - 17 -е -базальтове волокно. Тому рівень виробництва базальтового волокна в моїй країні веде світ, але є проблеми низького виробництва та високого споживання енергії.
Технологічні інновації виробництва базальтових волокон
1. Зменшити споживання енергії
Існуюча технологія виробництва базальтового волокна полягає у нагріванні руди електроенергією, природним газом та газом. Більшість підприємств використовують електроенергію як єдине джерело енергії. Виробництво однієї тонни базового волокна споживає близько 10 000 градусів електроенергії, що можна назвати продуктом з високим споживанням енергії. Використання відносно дешевого природного газу, вугільного газу та опалювальної руди є ефективним способом зменшення виробничих витрат.
Збільшення виходу однієї печі, безумовно, є способом зменшення енергії. Печ -плавлення базальту збільшується з більш ніж 100 кілограмів на день до 10 тонн нагріву та плавлення на печі. Вихід пічі 10 - тонн еквівалентно 80 разів більше виходу існуючої технології, а поверхня розсіювання тепла однієї печі, безумовно, може заощадити більше 50% енергії порівняно з поверхнею розсіювання тепла 70 - 80 печей.
Перш ніж входити в печір, використовуйте вугільний або природний газ для нагрівання руди на вершину 1200 ° С у гвинтовому годівниці, вийміть вологу, домішки та кришталеву воду в руду, а потім покладіть її в печі, і нагрійте руду до 1460c2/3 з електроенергією в печі. Для попереднього нагрівання енергії використовується природний газ або вугілля, 1/3 електричного нагрівання, використовуючи дешевий природний газ або вугільний газ, не лише економить більше 50% витрат, швидкість потоку розплаву є великою, і тому, що розподіл розплаву, контроль рівня рідини легко керувати автоматично, а також не має жодних помилок, що є кількома випусками.
2
Піч плавлення в попередньому мистецтві має невелику ємність печі і залишається в печі тривалий час після нагрівання до температури. Причина полягає в тому, що 200 - витоки отвору витягує занадто мало розплавленої рідини, що призводить до витрачання енергії. Це як пропарювати булочки з пареним у горщику протягом 12 годин. Щоб збільшити вихід, необхідно збільшити витрата розплавленої рідини. Необхідно встановити кілька 1600 - 2000 дротяних втулок для креслення отвору, що може розтопити 400 кг базальту на годину, а нагріта розплавлена рідина намальована в базальтове волокно дротяною машиною креслення. Велика танк -піч може виробляти 100 000 тонн скляного волокна на рік, з великою кількістю кущів малювання та великою кількістю отворів. Промисловість скловолокна має багатий досвід виробництва в плавленні в горщику, плавленні вейвлет -печі та плавлення в басейні, що може бути використане для довідки і може бути перенесена на виробництво базальтових волокон.
Вузьке місце виробництва базальтового волокна - це втулка для малювання, а вихід втулки 200 - отвору - 100 кг базальтового волокна на день. Вихід 1600 - втулкова плита для отвору становить 800 кг. Якщо плавильна піч використовує 8 втулкових плит, щоденний вихід становить 6400 кг, що в 64 рази перевищує вихід попереднього мистецтва. Один базальтовий опалення печі плавлення 400 кг на годину може замінити 64 плавильні печі в попередньому мистецтві, і його переваги очевидні
Втулки скловолокна з 2000 отворами до 20 000 отворів широко використовувались і можуть використовуватися як базальтові волокна. Враховуючи характеристики високої в'язкості базальтового розплаву та вузького діапазону ступеня формування малювання, структура втулки обґрунтовано розроблена для забезпечення рівномірності температури площі втулки максимально. Виробництво малювання стабільне.
1. Platinum - Rhodium Shloy Brathed Bulthing
Платина - втулки з матовим сплавом родію широко використовуються у виробництві скляного волокна та базальтового волокна. Збільшення щільності отворів витоку та збільшення кількості отворів витоку - це методи виробництва втулок для креслення дроту з великими отворами. Дослідіть електричний контролер нагріву втулки з постійним контролем температури для поліпшення точності контролю температури втулки
2. Не - металевий дріт Малюнок втулки
Втулка з малюванням платинового сплаву має переваги легкого регулювання температури та невеликого кута змочування тощо. Споживання платинового сплаву в процесі малювання дроту збільшує виробничі витрати на продукт, а термін служби платинового сплаву, що малює, становить чотири місяці. Умови для вибору не - металевих матеріалів для виробництва втулок для малювання базальтового волокна: матеріал повинен мати можливість витримувати високу температуру, мати високу міцність і міцність при високій температурі, корозійну стійкість при високій температурі, тривалий термін служби, невеликий кут змочування матеріалу та, що ще важливіше, виберіть хороший метод нагріву для контролю температури коливання в області креслення.
Це одне з можливих рішень для вибору металізованої кераміки для виготовлення втулок для малювання базальтового волокна. Металізована кераміка має високу температуру стійкості до 2200 ° С, висока міцність при високій температурі, хороша міцність та резистентність до корозії. Життя служби може досягти більше 18 місяців. Усунення втрати дротяного малювання сплаву платинової мінг може зменшити виробничі витрати базальтового волокна. Необхідно вирішити проблему адгезії насадки, спричиненої великим кутом змочування металізованої кераміки та нагріванням та постійним контролем температури розплаву в зоні креслення дроту.
Час посади: грудень - 26 - 2022